Зачем нужна настройка инструмента

Зачем нужна настройка инструмента

Предварительная настройка инструмента

Те из вас, кто посещал производственные цеха ведущих западных промышленных фирм, наверняка обращали внимание на выделенные участки предварительной настройки инструмента. Это оборудование достаточно часто можно увидеть и на наших предприятиях. Можно даже считать его ординарным и стандартным (правда, по данным статистики, только 35% всех промышленных предприятий мира используют эту технологию, а в России эта цифра, скорее всего, на порядок меньше).

В последнее время с появлением и повсеместным внедрением (пока на западе, но, думается, что скоро и в России) идеологии ToolManagment (Инструментального менеджмента) системам предварительной настройки инструмента (Presetter — англ., Einstellgeraete — нем.) предназначен, в первую очередь, для измерения размерных параметров инструмента для последующего занесения этих параметров в область корректоров системы ЧПУ. Параллельная задача настройка регулируемого инструмента на конкретные размеры по диаметру и вылету. Еще одно назначение прибора — измерение радиального и торцевого биения режущих кромок инструмента для последующей юстировки.
Какие же основные факторы вам надо учитывать, сравнивая прибор для размерной настройки с традиционным способом настройки инструмента?
Первый резон — естественно, деньги. В конечном счете именно они (дополнительно заработанные, сэкономленные или потерянные) определяют эффективность того или иного инженерного решения. Конечно, такие приборы стоят денег. Примитивные приборы можно делать самостоятельно, применяя только купленные индикаторы часового типа. По западным оценкам, себестоимость такого прибора будет в пределах 400-500 долларов. Но, естественно, он будет иметь ограниченные возможности, а качество таких приборов будет сильно варьироваться от предприятия к предприятию. Простые приборы промышленного производства имеют цену в пределах 2-5 тысяч долларов. Приборы с проекционным экраном — 5-10 тысяч. Наиболее интеллектуальные, современные, автоматические приборы, оснащенные видеокамерой, со специальным математическим обеспечением и т. д. иногда доходят по своей цене и до 30 тысяч долларов. С затратами понятно, а где экономия?
Проведем эксперимент. Пусть нам необходимо осуществить в среднем замену 20 инструментов в смену. Цифра не кажется чересчур завышенной. Экономия времени при настройке инструмента вне станка пусть составляет 3 минуты. Это тоже кажется весьма разумной величиной. Таким образом, мы имеем 60 минут экономии времени в одну смену. А это уже больше 12% фонда рабочего времени. Можно оспаривать конкретные цифры, каждый имеет свой опыт, но не согласиться с тем, что затраты времени весьма значительны, нельзя. Конечно, оговоримся, что эти расчеты интересны только тем менеджерам, которые уже научились считать стоимость станкочаса и, соответственно, потерь от простоев.
Что еще дают комплексы предварительной настройки инструмента кроме сокращения времени? Безусловно, это повышение точности. Наиболее качественные приборы позволяют вести настройку на микронном уровне. Это дает возможность получать готовые детали с «первой попытки», без пробных пусков, и, естественно, снижать долю брака. Интеллектуальные системы с соответствующим матобеспечением отслеживают и другие необходимые данные. Так, они позволяют не только получить истинные размеры инструмента, но и проверить, проходят ли они для данной операции. Не задевает ли, например, патрон приспособление, если вылет сверла недостаточен. Стоит ли говорить, что такие функции способны предотвратить крайне нежелательные коллизии при пробных пусках. С опытом также можно найти и зависимость между повышенным вылетом инструмента и выходом из поля допуска (превышения шероховатости и т. д.). Разумеется, что подобные системы обязаны иметь посадочное место инструмента, максимально приближенное к шпинделю станка. Чем выше это приближение, тем меньше на результате обработки будет сказываться разница в установке инструмента в прибор и в шпиндель станка.
Следующая возможность — контроль износа. Такой функцией обладают те из приборов, которые используют видеонаблюдение за режущей кромкой. Понятно, что они способны показать и позволяют измерить величину износа кромки с достаточно высокой точностью. Это дает возможность оператору своевременно принять решение о замене инструмента (пластины и т. д.). Альтернативой в данном случае может служить: или опыт оператора (зависящий от его квалификации, методики оплаты, принятой на предприятии, — что ему выгоднее, добивать инструмент или работать на максимальной производительности новым и т. д.); или график принудительной смены инструмента. Но этот график, во-первых, разрабатывается, как правило, оператором, во-вторых, при его разработке необходим период испытаний, в-третьих, каждый конкретный инструмент имеет некоторый разброс по стойкости. Это вынуждает составлять график таким образом, чтобы каждый конкретный образец (даже с минимальной стойкостью) был сменен до наступления катастрофического износа. Вследствие этого почти все инструменты не вырабатывают полностью свой ресурс. Не стоит забывать и такую дополнительную функцию, как входящий контроль инструмента. Особенно актуальным это может быть для новых специальных инструментов, при переходе на нового поставщика, после заточки, наконец.
Контроль износа инструмента дает также возможность косвенно оценить качество (в части соответствия размерных параметров указанным допускам) изготовляемого изделия. Например, если сверло не изношено по ленточкам, можно с высокой степенью уверенности констатировать, что диаметр отверстия не меньше минимального допустимого. В любом случае такой метод применим для контроля поверхностей, обозначенных на чертеже как «Обеспечивается инструментом». Для поверхностей, измерение которых крайне затруднено и возможно, например, только на координатно-измерительной машине, эта функция прибора для настройки позволяет иногда осуществлять выборочный контроль изделий.
Есть еще некоторые дополнительные функции, которыми «нагружают» устройства предварительной настройки инструмента в эпоху ToolManagment. Некоторые системы способны выдавать инструкции по сборке инструмента, определяя спецификацию всех запасных частей и приспособлений, необходимых для сборки. Инструкции по порядку сборки, моментам затяжки винтов и т. д. При наличии соответствующей связи возможна обработка этой спецификации на складе или, даже, размещение заказа у поставщика необходимых элементов. Конечно, на образцовых капиталистических предприятиях все данные, полученные при измерении инструмента, передаются на станки через компьютерные интерфейсы, и программа корректируется автоматически. Но вернемся из «прекрасного далека» в наши будни. Современные приборы настройки дают широкий диапазон возможностей для передачи данных на станки. Самый простой, примитивный способ — распечатка протокола измерений. Соответственно, после ее получения оператор должен вручную ввести корректоры в систему ЧПУ станка. Но даже здесь могут быть приятные мелочи. Например, можно приобрести специальные бирки с отверстием, соответствующим тому или иному конусу оправки. Данные на каждый инструмент распечатываются на соответствующую бирку, который надевается на инструмент. Это, по крайней мере, снижает вероятность ошибки оператора при вводе корректоров в УЧПУ. Следующим и, возможно, наиболее распространенным способом передачи данных является их трансляция в файл персонального компьютера с последующей передачей в систему ЧПУ станка. Эта передача может осуществляться всеми известными способами: через дискету, через последовательный интерфейс RS232 и даже через перфоленту. Отдельно можно сказать о записи данных об инструменте на чип (перезаписываемую микросхему памяти), располагаемый в оправке. При установке в шпиндель станка соответствующий датчик считывает данные с этого чипа и вводит коррекцию в систему ЧПУ. Такой способ передачи данных также снижает вероятность ошибки, вызванной действиями оператора.

Разобрав коротко основные преимущества, которые дает использование приборов предварительной настройки, попробуем указать их основные конструктивные особенности и недостатки, если они есть.
Конструктивно можно разделить все системы настройки на контактные и оптические. Системы настройки инструмента, не рассматриваемые в контексте данной статьи, также попадают под эту классификацию. Так, традиционная настройка (касание инструментом поверхности детали) можно отнести к контактным системам, а лазерные системы (работающие на установленном инструменте и, соответственно, учитывающие еще и биение шпинделя) к оптическим.
Контактные системы могут оснащаться как цифровыми, так и аналоговыми устройствами фиксации результатов измерений. Оптические системы различают по способу показа режущей кромки. Они оснащаются либо микроскопами, либо проекторами, либо видеокамерами. Проекционные системы работают по принципу компаратора, т. е. дают возможность сравнить истинные размеры инструмента с идеальными. Некоторое преимущество имеют системы с видеонаблюдением, поскольку они дают возможность видеть непосредственно режущую кромку, а не ее тень. Это может быть особенно важно, например, при обработке алюминия, когда нарост не дает возможность объективно оценить состояние режущей кромки.
И еще коротко о возможных видах приборов предварительной настройки. Можно разделять их на ручные и автоматические (первые, естественно, дешевле, но у вторых минимизируется фактор операторской ошибки), машины могут иметь горизонтальную, вертикальную компоновку. Колона прибора может быть как стационарной, так и подвижной (второе исполнение важно для установки инструментов большого диаметра). Некоторые приборы имеют возможность предустановки токарных инструментов. Крепление инструмента в шпинделе прибора может осуществляться как под собственным весом (это, конечно, наиболее дешевый вариант, но, к сожалению, слабо имитирующий реальные условия установки инструмента в шпиндель станка), так и механическими или пневматическими устройствами. Конструкций шпиндельных узлов великое множество. Бывают изделия, напоминающие револьверную головку, где в каждой позиции устанавливается адаптер, соответствующий тому или иному хвостовку инструмента (SK, MAS ВТ, DIIM 2080, HSK, VDI, KM, Capto и т. д.) Более дешевый вариант — одношпиндельный. Здесь важно при заказе смотреть, какое исполнение стандартное у данного прибора, и в случае необходимости заказывать опции. Некоторые фирмы предлагают переходники с одной системы крепления инструмента на другие. Например, база SK50, а заказать можно переходники SK40, HSK63 и т. д.
Но каждая монета имеет две стороны. В чем же недостатки приборов предварительной настройки? Первый из них очевиден — это в любом случае дополнительные затраты, эффективность которых всегда необходимо доказывать. Кроме того, приборы по своей сути являются источниками дополнительных ошибок (или не обеспечивают исправление других ошибок). Рассмотрим основные из них, исходя из принципа: «Кто предупрежден, тот вооружен».
Даже если мы выбрали самый оснащенный прибор, достаточно полно имитирующий шпиндель станка, не надо забывать, что при степени точности конуса АТЗ допустимое биение, например, для 50 конуса — 0,0025 мм плюс биение инструмента на уровне 0,003 мм.
Калибровка прибора с оправками по АТ2 не позволяет, как правило, добиться точности, превышающей 0,0025 мм на длину и диаметр. Свою лепту вносит и станок — для «стандартного» станка ошибка может достигать 0,02 мм. 1/1 последнее — человеческий фактор. При ручных системах настройки принято считать, что человек способен привнести еще 5 микрон. Суммируя все это, мы получаем ошибку на уровне 0,07 мм, не считая особенностей инструмента и того, что при использовании одного прибора для нескольких станков надо учитывать особенности каждого станка*.
Еще одним фактором, привносящим ошибку, является температура. Производя измерение при комнатной температуре, мы заставляем инструмент работать внутри станка, где температура иногда приближается к 60°С. Этого достаточно, чтобы, например, быстрорежущее сверло удлинилось примерно на 0,01 мм. Но температурные погрешности являются темой отдельного разговора.
В заключение — два слова о производителях. В России приборы предварительной настройки делает только Челябинский завод. К сожалению, эти приборы не обладают всеми теми возможностями, которые были описаны выше. Среди западных фирм наибольшую известность приобрели фирмы Zoller, Komeg, Kelch, PWB Swiss, хотя список производителей ими, конечно, не исчерпывается.

Читать еще:  Водостойкая краска по металлу и ржавчине

Александр Локтев
Журнал «Стружка», № 01, май 2002 г.

В статье использованы материалы Американского общества промышленных инженеров, журнала «Cutting Tool Engineering», публикации фирм Zoller, Komeg, Kelch, Hoffmann.

*Данные по ошибкам взяты из рекомендаций фирмы Kennametal.

Как сделать привязку инструмента на станке с ЧПУ

Как сделать привязку на фрезерном станке. Соединение систем координат фрезы, детали и станка. 9 способов выставления ноля детали и привязки инструмента.

Вам интересно как сделать привязку инструмента на станке с ЧПУ? Попробуем разобрать этот вопрос подробно и разложить все по полочкам.

На токарном станке и на фрезерном станке после закрепления обрабатываемой заготовки необходимо выставить ноль. И неважно, с числовым программным управлением он или нет.

Привязка — ответственная операция. При ошибочном, неаккуратном выполнении процесса возможны серьезные повреждения оборудования. Что уж говорить о поломанных фрезах и не соответствующих размерам деталях.

Когда это надо

Понятие о привязке содержит в себе две части. Первая связана с системой координат детали. Вторая с системой координат станка.

Если у вас простой ЧПУ, в котором смена оснастки происходит вручную, а оправка только одна, то выставлять ноль придется каждый раз при смене фрезы или сверла.

Но когда у вас несколько оправок или даже есть возможность автоматической смены инструмента, то удобнее будет перед обработкой ввести все данные о коррекции.

Так фрезерная обработка не будет прерываться. Информацию о размерах инструмента и его вылете надо установить один раз. После этого надо будет связывать положение новых заготовок только с одним из инструментов.

Различные варианты

1. Торцевание

Здесь все просто. Выставляем ноль заведомо глубже самой детали на небольшом расстоянии. И снимаем материал. Получившаяся плоскость соответствует нулевому положению.

Недостатки: не каждая деталь подходит, иногда необходимо торцевую грань оставить не тронутой.

Переводим подачу в ручной режим, для подведения инструментов близко к детали. Переключаем подачу на минимум и медленно приближаемся. Услышав шорканье или увидев, что фреза начинает снимать стружку — останавливаемся и обнуляемся. Инструмент на станке привязан.

Это из быстрых, но не идеальных способов. Подходит только для заготовок, в которых эту грань необходимо будет стачивать.

3. Контактный способ

Если обрабатываемый материал токопроводящий, то можно установить систему управления, которая при коротком замыкании, вызванным касанием фрезы детали, выставляет ноль.

Любые контактные способы не подойдут при обработке дерева, камня и пластика.

4. Концевые меры

Оставляем некоторое расстояние между фрезой и деталью. Такое, чтобы концевая мера не проходила между ними. Постепенно увеличивая расстояние, пробуем вставить меру. Когда это получилось — обнуляем, добавив в коррекцию величину концевой меры.

Так выставлять ноль удобно. Не портятся грани заготовки. Но тратится много времени.

5. Датчики типа Renishaw

Современные токарные и фрезерные станки поставляются с таким датчиком в комплекте. Он может работать как автоматически, так и в ручном режиме. В первом случае необходимо подвести фрезу поближе к датчику наладки и программные функции за вас все сделают. А затем можно будет выставить ноль заготовки специальным датчиком для установки детали. Самый быстрый и удобный способ.

6. Индикатор часового типа

Очень похоже на предыдущий способ, только никакой автоматики. Зажали индикатор, подвели инструмент. Потом проделали то же с заготовкой. Так привязывал еще мой дед.

7. Штангенрейсмус

Если стоит система автоматической смены инструментов, привязать все лучше заранее. Для этого используется штангенрейсмус. Вставляем фрезу в оправку и измеряем. Значения вводим в настройки коррекции на инструмент. Это не простой метод, но если осилить такую привязку, то дело пойдет быстрее.

Вы никогда не слышали о фануке (fanuc)? У вас простой фрезерный станок для обработки дерева? Тогда можно использовать неточный, но не требующий дополнительной возни и затрат способ. Постепенно опускаем фрезу к материалу, просунув между ними обычный лист бумаги. В процессе передвигаем листок из стороны в сторону. Как только его зажало — выставляем ноль. Это относится не только к фрезерному станку, в простых токарных — по той же системе.

Для некоторых операций, таких как сверление или контурная обработка, высокая точность привязки инструмента вообще не нужна. Достаточно придвинуть инструмент к заготовке как можно ближе, оставив видимый глазу просвет.

Самым тревожным является первый запуск токарного станка. То же касается и фрезерных станков. Даже страшно нажимать кнопку Cycle Start. Оборудование, у которого числовое программное управление, стоит немалых денег. С опытом это проходит. Но не стоит забывать, что большинство аварий происходит именно из-за ошибок, связанных с привязкой. Берегите свои станки.

Как настроить фортепиано самостоятельно

Зачем нужна регулярная настройка акустического пианино? Без своевременного налаживания инструмент начинает издавать некрасивый, искажённый звук, что невыносимо для ценителя музыки. К тому же, если играть на пианино с «криво» звучащими струнами без контроля грамотного преподавателя, есть риск испортить слух, а ведь способность чётко различать ноты и тональности – главное умение исполнителя.

Где настроить инструмент? Предпочтительно обратиться в фортепианную мастерскую: вам представят услуги специалиста, кто настраивает пианино и рояли профессионально – быстро и качественно. Если по каким-то причинам такой вариант невозможен, владельцу ничего не остается, кроме как научиться приводить инструмент в порядок самому – в домашних условиях.

Чем настраивать пианино?

Чаще всего новички интересуются: какими инструментами следует пользоваться, если нужно самостоятельно отрегулировать механику пианино?

Как называется инструмент для наладки струн? Это — настроечный ключ, который реально заменить шестигранником диаметром 8 мм с соответствующей головкой.

Ещё вам понадобятся гитарный электронный тюнер и резиновые клинья. Клинья можно изготовить своими руками — вырезать из школьного ластика. Разрежьте его по диагонали, воткнув в широкую сторону вязальную спицу. Готово.

Как настраивать пианино самостоятельно дома? Откройте верхнюю крышку и найдите фиксаторы, расположенные в верхних углах передней вертикальной панели. Отодвиньте их и снимите панель, также откройте клавиатуру.

  • С какой струны надо начинать настройку? Нажмите клавишу «до» 1-ой октавы. Её молоток бьёт одновременно по 3 струнам. Не отпуская клавишу, зажимайте резиновым клинком по очереди каждую струну, вслушиваясь в звук – это позволяет определить, какая из струн расстроена и портит общий фон. Далее от неё поднимаемся вверх и надеваем ключ на примыкающий к струне колок. Нужно плотно обхватить инструментом колок и аккуратно его подкручивать, время от времени нажимая на клавишу, чтобы отслеживать звучание. Необходимую высоту удобно определять по тюнеру. Завершив работу над средним участком клавиатуры, отрегулируйте крайние регистры по отавным ходам и проверьте жесткость клавиш.
  • Как определить, что пианино настроено хорошо? Все ноты «поют» чисто и ровно, клавиатура при нажатии даёт хорошую «отдачу», отдельные клавиши не западают.
  • Как часто нужно настраивать пианино? Плановая настройка производится в среднем раз в год. Даже если в течение долгого периода на инструменте не играли, это не значит, что струны продолжают находиться полностью в идеальном положении – на них влияют разные факторы, например – сезонные перепады температуры.
Читать еще:  USB розетка в стену своими руками

Как правильно настраивать электронное пианино?

Можно долго рассуждать о том, какой инструмент лучше – акустический или цифровой. Однако отметим, что у электропианино и синтезатора есть бесспорное преимущество – отсутствие необходимости регулярной настройки. Вам не придётся ломать голову над тем, сколько стоят услуги фортепианного мастера, можно ли самостоятельно наладить работу струн, и, если да, то каким ключом при этом пользоваться. Сколько бы времени не прошло со дня установки – если с внутренним электронным устройством инструмента всё в порядке, с качеством звука проблем не будет.

Распакуйте купленное пианино, прикрепите к нему подставку для нот и присоедините педаль-демпфер. Затем подключите инструмент к электросети и нажмите на кнопку питания Power. Пианино будет готово к работе – вам остаётся лишь, следуя инструкции, отрегулировать настройки (громкость, высоту звучания, ревербацию и др.), исходя из личных личные предпочтений.

Прибора для настройки инструментов вне станка

Целью размерной настройки инструмента является обеспечения необходимой точности положения его режущих кромок в системе координат, связанной со вспомогательным инструментом (рис.1). Поэтому приборы для предварительной настройки должны обеспечивать высокую точность по заранее заданным координатам. Эти координаты задают в специальных картах наладки, которые разрабатывают при технологической подготовке производства.

Приборы для предварительной настройки инструмента к станкам с ЧПУ по сравнению со специальными приспособлениями для настройки инструментов на агрегатных станках и станках-автоматах должны обладать большей универсальностью и гибкостью, т. е. возможностью быстрой переналадки для настройки различных инструментов.

Станки с программным управлением являются высокоточными автоматизированными станками. Основной предпосылкой, обеспечивающей достижимую точность обработки на этих станках, является точность предварительной настройки инструмента. Следовательно, приборы для предварительной настройки инструмента должны обеспечивать высокую точность настройки инструментов на размер по одной или нескольким координатам. С этой целью базирующие элементы приспособлений должны строго соответствовать базирующим элементам станков, предназначенным для установки вспомогательного инструмента.

Прибор для размерной настройки инструмента мод. 2010 показан на рис.3. Прибор предназначен для предварительной установки в двух горизонтальных координатах как резцов в инструментальных блоках станков токарной группы, так и вращающегося инструмента в оправках и на борштангах станков сверлильной и расточной группы. Прибор состоит из ступенчатой станины 1, на плоскости нижней ступени которой имеются Т-образные пазы для установки переходников-адаптеров (имитирующих базирующие поверхности станков токарной группы для установки инструментальных блоков), или шпиндельной бабки 2 для установки борштанг. На верхней поверхности станины находятся нижняя 3 и верхняя 4 каретки, перемещающиеся соответственно в продольном и поперечном направлениях. На верхней каретке установлено визирное устройство 5, выполненное в виде проекционного микроскопа. На поворотном экране 6 проектора имеется штриховое перекрестие.

Для установки инструментальных блоков на поверхности прибора устанавливают сменные переходники-адаптеры. Установка адаптера по двум координатам относительно нулевых точек системы отсчета производится по контрольному шаблону, имитирующему две грани резца с определенными размерами относительно базовых поверхностей шаблона. Каретки с проектором устанавливают на координаты, соответствующие размерам контрольного шаблона. Адаптер с шаблоном устанавливается и закрепляется на станине прибора таким образом, чтобы грани шаблона совпали с перекрестием проектора. Затем калибр снимается с адаптера, и проектор настраивается на размер инструмента согласно координатам, указанным в карте наладки. Предварительная установка проектора на заданные координаты осуществля­ется перемещением каретки по оптическим шкалам 7 и 8 стеклянных линеек и отсчетным микроскопам 9 и 10, Точная установка проектора осуществляется микрометрическими винтами //. После установки проектора на заданные координаты положение кареток фиксируется стопорными винтами 12.

Настройка инструмента на заданные размеры координат осуществляется перемещением резца винтами настройки в положение, при котором его режущие кромки будут совпадать с перекрестием проектора, после чего резец закрепляется. Точность настройки инструмента по каждой координате 0,005 мм. Проверка положения режущей кромки инструмента по вертикали осуществляется индикатором часового типа, установленным на отдельной стойке. При необходимости установки резца на требуемый угол перекрестия предварительно устанавливаются по угломерной головке.

На рис.4 показан вид в окуляре микроскопа при наведении визира на кромку резцов различных типов.

Оптический прибор мод.2015 с окулярным методом визирования предназначен для станков сверлильной, расточной и фрезерной групп (рис.5). Установка координат на приборе мод. БВ-2015 производится по шкалам и отсчетным микроскопам. Фиксация положения режущей кромки инструмента производится по визирному микроскопу.

Прибор позволяет также устанавливать диаметральную координату по индикатору. Устройство имеет три исполнения с отсчетными микроскопами и с отсчетными навесными устрой­ствами. Состоит из литого основания /, в котором размещены шпиндель 4 и механизм грубого // и точного 12 перемещений вертикальной каретки. Фиксатор 3 исключает поворот шпинделя 4 во время затяжки инструмента маховиком 2. На верхней плоскости основания крепится стойка 9 с вертикальной 10 и горизонтальной 8 каретками. Вертикальная каретка перемещается по прямоугольным направляющим посредством ходового винта с шагом 4 мм. На вертикальной каретке находятся также прямоугольные направляющие, по которым перемещается горизонтальная каретка. Горизонтальная каретка предназначена для проверки и установки размера по диаметру. На горизонтальной каретке закреплено визирное устройство с микроскопом М-125, предназначенное для фиксации положения настраиваемого инструмента на заданный размер как по диаметру, так и по вылету. Шкала горизонтального размера визирующего устройства также закреплена на горизонтальной каретке и снабжена индикатором 1-МИГ. Перемещение горизонтальной каретки осуществляется маховиком 14 посредством ходового винта с шагом 2 мм.

Диаметр настраиваемого инструмента 0—300 мм, вылет настраиваемого инструмента, 70—400мм цена деления индикатора 0,001 мм, цена деления отсчетного устройства по диаметру 0,001 мм, по вылету 0,01 мм.

Рисунок 6 — Общий вид отсчетного устройства микроскопа МО-13 для установки точного размера по вылету инструмента (лимб микроскопа установлен на нулевую отметку):

а — лимб микроскопа; б — линия на подвижной шкале микроскопа; в — линия на неподвижной шкале

Действительный размер вылета инструмента считывают со шкалы линейки 13 и с лимба микроскопа МО-13. Установка прибора на заданный размер по диаметру включает два режима: установка прибора на заданный размер по диаметру; определение диаметра инструмента.

Для определения диаметра инструмента предварительно перемещают вертикальную каретку на размер вылета инструмента, вставляют оправку с инструментом в шпиндель, ослабляют фиксатор. Поворачивая шпиндель, с помощью микроскопа М-12 добиваются наиболее резкого изображения режущей кромки инструмента. Вращая маховик перемещения горизонтальной каретки, добиваются совпадения вертикальной линии 2 (рис. 6), нанесенной на шкале микроскопа М-12, с линией режущей кромки инструмента. Вращая лимб микроскопа, подстраивают прибор. Полученный размер читают по микроскопу МОС-21. Это радиус инструмента. Для получения диаметра инструмента полученный размер удваивают.

Прежде чем настраивать прибор на заданные координаты, необходимо обратить внимание на то, что при вращении маховика грубого перемещения вертикальной каретки по часовой стрелке отсчет размера идет в сторону увеличения. При вращении маховика грубого перемещения вертикальной каретки против часовой стрелки отсчет размера идет в сторону уменьшения. При вращении маховика точного перемещения вертикальной каретки на себя отсчетный размер увеличивается, при вращении от себя — уменьшается.

Установка прибора на заданные координаты по вылету включает два режима: установка прибора на заданный размер по вылету; измерение действительного вылета инструмента.

Установка прибора на заданный размер по вылету осуществляется следующим образом. Маховиком грубого перемещения // (см. рис.5) устанавливают предварительный размер, пользуясь шкалой линейки 13. Затем с помощью маховика точного перемещения 12 точно устанавливают требуемый размер, пользуясь отсчетным устройством.

Рисунок 7 — Настройка расточной борштанги

Прибор для предварительной настройки расточной борштанги показан на рис.7. Стержень индикатора 1 прибора предварительно настраивают по эталону на длину l вылета резца 3; прибор устанавливают на хвостовик оправки 5 закрепляют винтом 6. Регулировочной гайкой 4 выставляют резец 3 на требуемый размер (по индикатору 1), после чего закрепляют резец винтом 7.Пподналадку в процессе эксплуатации выполняют регулировочной гайкой 4 относительно риски 8 на корпусе. Точность настройка — 0,02 мм при использовании индикатора с ценой деления 0,01 мм; время настройки — 3,5 мин.

Читать еще:  Замена унитаза своими руками

Рисунок 8 — Настройка осевого инструмента

Настроить приспособление по эталону 9; установить настраиваемый инструмент 10 в упорную стойку так, чтобы он упирался режущей частью в упорную втулку 3 и поджимался прижимом 8 к призме 4, настройку инструмента на длину осуществить регулировкой винта 7 сконтролем по индикатору 6, установленному на стойке 5. Точность на стройки — 0,03. 0,05 мм при использовании индикатора с ценой деление 0,01 мм.

Рисунок 9 — Прибор для настройки вылета осевого инструмента

Перед настройкой инструмента измерительные позиции приспособления предварительно настраивают по эталону 10 размером lt. На основании 1 устанавливают втулку 2 с внутренним диаметром, равным посадочному диаметру настраиваемых оправок с инструментом; настраиваемый комплект 4 (оправку с режущим инструментом) устанавливают во втулку 2, затем поворотом барабана 9 подводят ранее настроенный упор 6 к вершине инструмента; вращение регулировочной гайки 3 режущую кромку вместе с упором 6 переместить до совпадения верхних торцов втулки 5 и упора 6 (с контролем размера lt по индикатору). Аналогично выполнять настройку остальных позиций. Точность настройки — ±0′,02 мм при использовании ин

Приспособление для настройки торцевой фрезы показано на рис.10

Рисунок 10 — Настройка торцевой фрезы по высоте

Рисунок 11 — Приспособление для настройки комплекта дисковых фрез

Установить оправку 8 с фрезами вертикально с центрированием по цилиндрическому буртику и двум торцовым шпонкам и закрепить винтом 6; установить на направляющей 2 индикаторную головку 3, зафиксировав положение гайкой 4; измерительным наконечником с шаровой измерительной поверхностью проконтролировать биение режущих кромок и расстояние от базового торца. Точность настройки— 0,02 . 0,03 мм при использовании индикатора с ценой деления 0,01 мм.

На рис. 12 показано универсальное приспособление для настройки сверл, фрез, расточных оправок и токарных резцов с передачей информации в систему управления станков с ЧПУ.

Режущий инструмент 5 устанавливают в патроне 4, а последний — в неподвижной стойке 3; подводят стойку 7 с датчиком и фиксируют размер на индикаторном устройстве 6. Точную регулировку размера осуществляют с помощью рукоятки 2. Точность настройки — 0,01 мм; информация о фактическом размере настроенного инструмента передается в систему ЧПУ станка и корректируется управляющей программой.

3 Устройства для автоматизированной настройки инструмента на станке

При настройке инструмента вне станка не обеспечивается высокая точность обработки заготовок вследствие наличия ряда погрешностей: настройки инструмента вне станка; установки инструмента; износа инструмента; геометрических погрешностей станка, а также погрешностей, вызванных тепловыми деформациями, деформациями системы СПИД.

При автоматизированной настройке режущего инструмента непосредственно на станке полученные в результате измерения отклонения размеров инструмента от допустимых значений передаются в систему ЧПУ с целью определения требуемой коррекции положения инструмента. При этом отсутствует необходимость точной предварительной настройки инструмента на приборах, поскольку предварительная настройка необходима лишь в пределах нескольких миллиметров.

93.79.160.148 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Тюнер для гитары

Тюнер для гитары необходим для настройки музыкального инструмента. Он проводит сравнительный анализ между эталонным и исходящим звуком, выдавая итоговый результат. Каждый тюнер имеет характерные плюсы и минусы.

Что такое тюнер для гитары

Тюнер является электронным устройством небольшого размера. С его помощью можно выполнить настройку инструмента при отсутствии идеального слуха или наличии посторонних шумов вокруг. Приборы классифицируются исходя из технических характеристик.

Виды тюнеров

Тюнеры для настройки гитары делятся на виды в зависимости от способа получения входящего бита.

Портативные

Универсальное устройство с несколькими вариантами настройки, что позволяет применять его в работе с акустической и электрогитарой. Подключение к инструменту происходит при помощи специального разъема, расположенного на корпусе.

В процессе настройки на дисплее отображается нота, соответствующая той струне, из которой извлечен звук. При помощи специальной стрелки и светодиодного индикатора показываются погрешности тонов.

Внимание! О правильной настройке сигнализирует зеленый цвет диодов и стрелка, находящаяся в центре.

Устройство легко переносить благодаря небольшому размеру, а простое управление понятно для новичков и опытных музыкантов. Единственным минусом портативного изделия является отсутствие возможности использования для регулировки звука классической акустической гитары.

Этот вариант применяется в работе с акустическим музыкальным инструментом. Прибор крепится на головку грифа при помощи прищепки. Принцип работы основан на улавливании частоты вибрации в момент касания струн. Это происходит при помощи чувствительного микрофона и датчика, на который выводится уровень настройки. Посторонние шумы не препятствуют работе.

За счет простоты использования устройство подходит для начинающих исполнителей, а компактность позволяют переносить инструмент вместе с тюнером. Еще одно существенное достоинство – невысокая цена.

Тюнеры-педали

Педали устанавливаются на пол и работают путем ножного переключения. Они пользуются особым спросом среди тех, кто выступает на сцене. Они подключаются к гитаре через специальный кабель, вставленный в разъем. Показатели звучания отображаются на дисплее с яркими индикаторами.

Их преимущества заключается в том, что настройка возможна непосредственно в процессе исполнения. Среди минусов стоит отметить тяжелый вес, крупный размер и невозможность настройки акустических инструментов.

Если в разъем подключить дополнительную аудиоаппаратуру, в процессе регулировки не будут слышны посторонние шумы. Для обеспечения работы изделия используются батарейки или источник питания, включенный в электросеть. Оптимально подходит для настройки шестиструнных и бас-гитар.

Принцип работы гитарных тюнеров онлайн заключается в настройке инструмента с использованием микрофона и специального приложения, которое устанавливается на компьютер или мобильный телефон.

Доступный способ регулировки звучания, подходящий для всех видов гитар, включая семиструнную. Единственным недостатком является микрофон, предназначенный для распознавания голоса, который может давать погрешности при воспроизведении нот.

Как настроить гитару с помощью гитарного тюнера

Классический гитарный строй (№ струны – нота):

  • №1 – «Ми» (e1);
  • №2 – «Си» (b);
  • №3 – «Соль» (g);
  • №4 – «Ре» (d);
  • №5 – «Ля» (A);
  • №6 – «Ми большой октавы» (E).

Для настройки инструмента следует воспользоваться пошаговым руководством:

  1. Выбрать один из способов подключения к устройству: с помощью шнура или встроенного микрофона для электрогитары, используя прищепку – для акустики. Во многих моделях допускаются оба способа.
  2. Дотронуться до струны и посмотреть показатели на дисплее.
  3. На экране прибора отображаются погрешности, а также направление для их исправления. При наличии механического устройства необходимо выбрать ноту, на которую надо настроить определенную струну. В современных моделях таких требований нет.
  4. Отталкиваясь от показаний автотюнера, следует ослаблять и подтягивать выбранную струну до тех пор, пока стрелка не окажется в середине, а индикаторы не загорятся зеленым светом.
  5. Аналогичным образом отрегулировать все оставшиеся пять струн.

Внимание! Процесс лучше начинать, двигаясь от большей толщины к меньшей, таким образом снижая нагрузку. При помощи этой инструкции можно выполнить настройку акустического, классического, электрического инструмента вне зависимости от количества струн.

Строй пятиструнного басового инструмента выглядит следующим образом: си-ми-ля-ре-соль.

Почему не получается настроить гитару с помощью тюнера

Если при работе с прибором возникли проблемы и инструмент никак не настраивается, на это есть несколько причин:

  1. Устройство неисправно. Не все инструменты имеют стандартный строй, состоящий из нот EADGBE. При наличии нехроматического изделия, другие ноты отображаться не будут.
  2. Проблемы со струнами. Здесь может быть заводской брак, при котором толщина больше положенной или окисление. Во втором случае может наблюдаться неравномерное натяжение или утрата положения при настройке. При работе с нейлоновыми струнами требуется предварительная растяжка перед регулировкой.
  3. Погрешность в расстоянии между ладами. В этой ситуации строй не будет соответствовать хроматической гамме.

После устранения причин регулировка не должна вызывать трудности.

Как выбрать тюнер для гитары

Выбирая тюнер, стоит отталкиваться от инструмента, для которого он предназначается. Советы специалистов:

  • акустику или электрическую гитару легче регулировать с помощью специального приложения, установленного на мобильное устройство или компьютер;
  • профессиональным музыкантам можно присмотреться к прищепкам – они просты в регулярном использовании, невосприимчивы к окружающим шумам;
  • исполнители, выступающие на сцене с электрогитарой, оценят напольное устройство или пьезоэлектрический прибор.

Несмотря на большие размеры, напольный тюнер позволяет выполнять настройку во время выступления, в то время как прищепку придется снимать и надевать. В противном случае прищепка может слететь и сломаться.

При выборе стоит учесть рекомендации:

  1. Наличие хроматического режима.
  2. Наглядная шкала и большой дисплей с четким изображением в условиях плохой освещенности.
  3. На тюнере-прищепке шкала должна находиться на большей стороне экрана.

Приобретая устройство для настройки с учетом всех характеристик, можно не переживать за строй гитары. С помощью профессиональных устройств регулировка станет намного проще даже для начинающих музыкантов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector